高功能塑料在汽车中正到越来越多的应用。使用塑料有助于减轻汽车重量，汽车重量每减少10％，燃料经济性可提高约5％。汽车制造商使用塑料代替传统的钢质材料还可降低成本。塑料还可提高汽车制造商设计时的灵活性。 　　30多年以来，塑料在汽车中的应用不断增多。据《美国金属市场》杂志公布的汽车材料年度调查，汽车中塑料用量已从1977年168磅（占汽车平均重量4.6%）提高到2000年249磅（占汽车重量7.6%）。另据美国化学委员会的统计，北美轻型汽车平均使用塑料和复合材料的总量巳由2000年286磅（占汽车重量7.3%）增加到2004年335磅（占汽车重量8.3%）。 　　塑料在汽车中的成功应用更使汽车成本得以降低，据称，每磅塑料成本比所替代的钢质材料2～3磅还要低。一个简单的注模塑料部件可起到许多金属部件焊接在一起的功能。塑料可模注成比钢组合件更为复杂的形状，可减少集成过程中所用的部件数。塑料在汽车中应用的效能大大取决于部件的复杂程度。 　　经验表明，当每年汽车生产量少于5万～10万辆时，注模的塑料部件更比钢材冲模制造的部件廉价得多。注模的塑料部件也具有美学效果，而使用传统的材料如钢和玻璃很难达到。例如汽车前灯的变化巳有20年历史。玻璃前灯透镜已于上世纪80年代用聚碳酸酯材质替代。聚碳酸酯透镜可制作成被替代的方形和园形玻璃的形状。设计的灵活性也是使用塑料的重要优点，这种灵活性避免了汽车部件设计中的许多问题。使用基于碳纤维的复合材料可使汽车一些组件如结构支柱重量减轻高达60％。通用汽车公司历来使用玻璃纤维复合材料用于车身顶板。 　　巴斯夫公司开发出在商用汽车生产中使用热塑性座椅底座。采用尼龙底座可简化座椅安装，并使每个座椅减重约6．4磅。